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大型封头加工过程中产生形变的主要原因是由于在焊接过程中的不均匀受热导致局部加热冷却造成的，在焊接过程中，封头的局部区域会被高温加热，距离焊缝越近，受高温影响就越大，膨胀也就越大，物理学中的“热胀冷缩”即是它变形的主要原因。
大型封头焊接时的加热区域受到周围温度较低的区域阻碍不能顺利膨胀，同样在冷却时又受到周围区域金属的阻碍不能顺利收缩，导致被加热的区域产生一定的拉应力，但是又有少部分区域的压应力和拉应力相抵消，当应力超过金属的承受范围后就会导致封头发生形变，且超过一定强度后还会出现裂缝。
对于大型封头的加工国内过去大多采用热冲压成形工艺.需要有大功率、大吨位的压力机和相应的上、下冲压模具.
对于大型封头的加工国内过去大多采用热冲压成形工艺。需要有大功率、大吨位的压力机和相应的上、下冲压模具。要制作一个大型封头冲压模具价格很高，加工周期长，重量达几十吨，需配备大吨位起吊行车，运输也不方便，并且利用率低，故大型封头的加工成本很高，显然，这是热冲压制造大型中等厚度封头的主要缺点之一。生产这类中等厚度的封头，在设备制作能力范围内，各种规格的椭圆形、碟形等多种形状的封头，都不需要冲压模具，可降低成本，克服了上述热冲压成形的缺点。
大型封头热施压成形工艺大型封头旋压成形，按成形温度区分，有冷旋压（常温）、温旋压（<120℃）和热旋压（>800℃）三种。自70年代以来，冷旋压成形已在国内逐步扩大使用，但只适用于板厚为30mm以下的大型封头，超过30mm厚的封头则难以成形，需采用热冲压或热旋压成形工艺。